Минеральные калибраторыпредставляют собой разновидность валковой дробилки. Рабочая поверхность литая с регулярным расположением зубьев. Когда два ролика вращаются друг напротив друга, материал, падающий из загрузочного отверстия, захватывается в камеру дробления и разрушается. Калибраторы минералов играют важную роль в измельчении, экструзионном разрушении, разрушении при изгибе, ударном разрушении и т. д. Этот проект основан на потребности в измельченной влажной никелевой латеритной руде. Сырая руда просеивается в сортировщики минералов с размером входного отверстия -400 мм и выходным размером -100 мм. Требуемая производительность 500тм. Калибровочные машины для минералов диаметром 1200 мм, длиной валков 1200 мм и скоростью вращения 65 об/мин могут удовлетворить производственные требования и требования к размеру частиц.
Основные параметры включают базовые параметры структуры и основные рабочие параметры. Эти два параметра взаимосвязаны и ограничены. Например, форма и расположение зубьев ролика влияют на размер разгрузки и производительность, и в соответствии с требуемой мощностью, чтобы выбрать соответствующую мощность и скорость двигателя, все расстояние между роликами и расположение зубьев ролика выдвигают требования.
1.1 форма и расположение зубьев валков
Учитывая, что прочность материала на сдвиг намного меньше, чем прочность при экструзии, материал разрушается, ломается намного легче, чем при экструзионном дроблении, и экономит работу, поэтому форма зубьев ролика имеет форму орлиной пасти (четыре призмы), чтобы облегчить дробление материала. Из-за высокого содержания воды в материале существует вероятность прилипания ролика, использование двух роликовых зубьев в шахматном порядке и добавление зубцов гребенки с обеих сторон коробки позволяет своевременно очищать прилипший материал. Тканевый валик с регулируемым межосевым расстоянием позволяет регулировать размер выбрасываемых частиц, а также заставляет два зубчатых валика прочесывать друг друга при измельчении материалов, чтобы избежать прилипания материала. Расположение зубьев валка и расположение зазора должны соответствовать требованиям к размеру разгружаемых частиц, но также учитывать расширение руды при дроблении, поэтому зазор между зубьями валка должен быть немного больше, чем размер выгружаемых частиц. Расположение зубьев валков. 1.2 в соответствии с требуемой производительностью, если материал на 100% заполнен на пути разгрузки (пространство, вращаемое зазором между валками двух зубьев), объем этого пространства является объемом разгрузки.
Где, r – радиус корневой окружности зубчатого катка, 0,52м; е — ширина разгрузочного отверстия, 0,1 м; l – длина рулона, 1,2 м; v — объем зубьев валка. Трех-программное обеспечение используется для формирования сплошных зубьев валка, объем зубьев одного валка составляет 0,2×103м3, а общее количество зубьев двух валков равно z=288, поэтому v,=57.6×10-3м3,v=0.37м3. Таким образом, скорость вращения n= 20.48r/мин при производительности 500 т/ч можно рассчитать по формуле (1).
минеральный сьерсРезультаты расчетов показывают, что для достижения выхода 500-го требуется скорость вращения не менее 20,48 об/мин. При такой скорости вращения материал практически не может заполнить канал разгрузки на 00%. Суть 00% пути загрузки и выгрузки материала заключается в том, что материал заполняет зазор и зубец между двумя валками. Если путь разгрузки заполнен материалом, зубчатый ролик оказывает только экструзионное воздействие на материал, а не дробящий эффект. Фактически, скорость падения материала медленнее, чем линейная скорость зубчатого ролика, из-за чего на вершине зуба двух роликов имеется зазор между зубьями, то есть материал не на 100% заполняется и выгружается. Но это хорошо для измельчения материала, так что материал можно расколоть между зубами. Порода обладает свойством дробления, и дробление завершается на не-пути, поэтому материал не должен быть на 100 % заполнен на пути разгрузки. Таким образом, фактическая скорость должна быть выше 20,48 об/мин, чтобы обеспечить производительность 500 часов. В формулу (1) вводится поправочный коэффициент k, на который влияют насыщенность подаваемого материала, характеристики самого материала, длина рулона полотна материала, состав подаваемого крупности и степень измельчения. Согласно эмпирической формуле дробилки с двойными-гладкими валками, обычно принимается k=0.40.6, а здесь =0.4 берется для того, чтобы выходная мощность имела определенный запас.
Скорость может быть изменена до n=51.19r/mino 2. Последовательность передачи предлагаемой машины в базовой конструкции следующая: Двигатель → ремень → ведущий ролик редуктора → дифференциальное устройство → ведомый ролик. Учитывая особенность материала, он влажный и мягкий, легко приклеивается валиком, принимает форму зубьев расчески. Благодаря зазору два зубца ролика, расположенные в шахматном порядке, могут свободно вращаться без столкновений. Чтобы избежать блокировки материала в зазоре и увеличить эффект разрыва между зубчатым валком и материалом, чтобы облегчить поломку, двухзубый валок используется для асинхронного вращения, что называется дифференциальным вращением. Дифференциальный механизм заставляет главный и ведомый валки двигаться по направлению к дифференциалу и передает сортировщики минералов с активного валка на ведомый валок. Производительность можно гарантировать, выбрав скорость ведущего ролика 60 об/мин и скорость ведомого ролика 52 об/мин. Учитывая, что тип нагрузки дробилки является ударной, между двигателем и редуктором используется узкий клиноременный привод, который имеет небольшой размер конструкции и большую передающую мощность и может реализовать гибкую передачу между двигателем и нагрузкой.