Банановое сито, как эффективное просеивающее оборудование, имеет многоступенчатую наклонную конструкцию, позволяющую добиться высокой производительности и точности просеивания. Однако полная реализация этого преимущества полностью зависит от качества монтажа и пусконаладочных работ -. Если возникнут такие проблемы, как отклонение наклона при монтаже или неточное позиционирование вибровозбудителя, это не только снизит эффективность просеивания, но и ускорит износ оборудования.
Для 1-2-слойных банановых сит с производительностью от 100 до 2500 т/ч, которые вы используете, правильная установка может напрямую снизить риск отказа более чем на 30% и поддерживать эффективность разделения на ситах более 90%. Эта статья проведет вас через весь процесс от подготовки к установке до ввода в эксплуатацию и оптимизации, помогая эффективно выполнять ваши задачи.
Подготовка перед установкой бананового сита
● Подготовка площадки и окружающей среды
Во время работы бананового сита будут возникать определенные динамические нагрузки. Место установки должно соответствовать требованиям-по несущей способности - нагрузка на землю-несущая способность должна быть не менее чем в 1,2 раза больше собственного веса оборудования, а погрешность плоскостности должна контролироваться в пределах ±2 мм на метр, чтобы избежать неравномерного распределения силы из-за наклона земли.
В то же время, учитывая частые влажные и пыльные условия работы бананового сита, необходимо оптимизировать среду на объекте: условия вентиляции должны обеспечивать охлаждение оборудования, меры по предотвращению пыли (например, установка пылезащитного фундамента рамы) должны быть предусмотрены заранее, а дренажная система должна охватывать радиус 1,5 метра вокруг оборудования, чтобы предотвратить накопление воды и разрушение фундамента или компонентов.
Кроме того, на площадке должно быть зарезервировано достаточное рабочее пространство: рабочее расстояние должно составлять не менее 1,2 метра с обеих сторон и вверху оборудования, пространство для соединения между подающим концом и желобом, а также между разгрузочным концом и конвейерной лентой должно соответствовать размерам чертежа, чтобы обеспечить плавную транспортировку материала, не мешая техническому обслуживанию оборудования.
● Проверка оборудования и аксессуаров
После распаковки необходимо тщательно проверить целостность каждого компонента, включая ситовой короб (боковые пластины, поперечины, задние задние пластины), возбудитель,-амортизирующие пружины, передаточное устройство (клиновые-ремни, шкивы, компенсационные втулки), ситовидные пластины и т. д. Убедитесь в отсутствии повреждений во время транспортировки и отсутствия недостающих деталей.
Ключевые компоненты требуют специального осмотра: сито должно быть проверено на отсутствие трещин на поверхности, а степень открытия должна соответствовать проектным требованиям (50 % для верхнего слоя и 40 % для нижнего слоя); подшипники вибровозбудителя должны вращаться свободно, без заеданий, а уплотнения должны быть целыми; Сварные швы следует проверять визуально на отсутствие прожогов, трещин и дефектов неполного провара. Для важных деталей в качестве вспомогательного средства обнаружения можно использовать ультразвуковые дефектоскопы.
Вспомогательные материалы и инструменты должны быть подготовлены заранее, в том числе: крепежные болты, отвечающие требованиям прочности (например, высокопрочные болты класса 10.9S-), смазочное масло, подходящее для возбудителя и двигателя, специальные динамометрические ключи, измерители уровня, приборы для измерения амплитуды и т. д.
● Изучение технической документации
Перед монтажом необходимо тщательно изучить монтажные чертежи, уделив особое внимание подтверждению осевой линии фундамента, положения анкерных болтов, габаритных сборочных размеров оборудования, параметров динамических нагрузок. Убедитесь, что фундамент площадки точно соответствует чертежам.
В техническом руководстве должны быть обобщены ключевые моменты: четко определены последовательность сборки каждого компонента (например, сначала устанавливается рама сита, а затем возбудитель), запреты (например, не допускать приваривания дополнительных компонентов к боковой пластине) и критические допуски размеров (например, зазор между поперечиной и боковой пластиной). Избегайте влияния на производительность оборудования из-за неправильной эксплуатации.
Процесс установки ядра бананового сита
- Базовое позиционирование и фиксация
Сначала выполните калибровку базовой осевой линии. Используйте лазерный уровень, чтобы совместить центральную линию оборудования с базовой линией фундамента. Отклонение должно контролироваться в пределах ±1 мм. Затем с помощью уровнемера проверьте ровность фундамента. Погрешность на метр не должна превышать 0,5 мм. Если он не соответствует стандарту, требуется регулировка с помощью прокладок.
Установку анкерных болтов следует производить согласно расположению, указанному на чертежах. Погрешность вертикальности болтов должна быть меньше или равна 1 градусу. После установки затяните их с помощью динамометрического ключа в соответствии с указанным моментом затяжки (см. руководство по эксплуатации оборудования. Обычно крутящий момент-высокопрочных болтов должен достигать 800-1200 Н·м). Кроме того, установите противо-гайки, препятствующие ослаблению, или выполните точечную сварку для предотвращения ослабления во время работы.
После установки оборудования еще раз проверьте горизонтальность и вертикальность: с помощью уровнемера определите верхнюю плоскость рамы экрана. Продольная ошибка горизонтальности должна быть меньше или равна 0,1%, а поперечная ошибка горизонтальности должна быть меньше или равна 0,05%. Используйте отвес, чтобы определить вертикальность боковых пластин. Отклонение на метр не должно превышать 1 мм, чтобы обеспечить равномерное распределение усилий во время работы.
- Сборка основного компонента
- ① Установка рамы экрана
При установке рамы сита необходимо сначала соединить боковые пластины и перекладину: перекладина имеет прямоугольную полую конструкцию, и при соединении с боковыми пластинами убедитесь, что торцы фланцев плотно прилегают. Затягивать болты следует в диагональной последовательности в несколько приемов во избежание местной концентрации напряжений; в затыльнике используются гнутые стальные пластины, и при соединении с направляющей балкой его необходимо фиксировать заклепками и дополнительными гнутыми стальными пластинами для усиления, чтобы предотвратить растрескивание.
Все соединительные детали необходимо проверить на отсутствие зазоров. Боковые пластины не должны иметь стыков, а погрешность плоскостности не должна превышать 1 мм на квадратный метр. Соединение между перекладиной и боковой пластиной не должно иметь сварочных напряжений (что может быть подтверждено детектором напряжений). Убедитесь, что общая жесткость рамы экрана соответствует стандартам.
- ② Установка возбудителя
Перед установкой вибровозбудителя проверьте состояние внутренней смазки, чтобы убедиться, что масло в смазочной коробке для жидкого масла достаточное и не содержит примесей; во время установки используйте позиционирующие штифты для точного позиционирования. Ошибка параллельности оси возбудителя относительно центральной линии рамы экрана должна быть меньше или равна 0,1 мм. Для крепежных болтов следует использовать высокопрочные-болты, а момент затяжки должен соответствовать инструкциям (обычно 300–500 Н·м), чтобы предотвратить смещение во время работы.
Следует обратить внимание на сборку подшипников: используйте методы горячей или холодной сборки, чтобы избежать повреждения подшипников сильными ударами; после сборки поверните возбудитель, чтобы убедиться в отсутствии заедания или ненормального шума. Уплотнительные детали должны быть плотно приклеены, чтобы предотвратить утечку смазки или попадание пыли.
- ③ Установка демпфирующей системы
В качестве демпфирующей пружины используется стальная цилиндрическая спиральная пружина сжатия. При установке следить за тем, чтобы ось пружины была перпендикулярна установочной поверхности, а верхний и нижний концы пружины плотно прилегали к опоре без смещения. После установки нескольких пружин определите степень статического сжатия. Статическая погрешность высоты сжатия симметричных точек пружин не должна превышать 3 мм, чтобы обеспечить равномерный эффект демпфирования при работе оборудования и избежать чрезмерной локальной вибрации.
- ④ Узел ситовой пластины
Экранная пластина использует метод фиксации с пазами. Перед установкой проложите резиновую буферную пластину между ситовой пластиной и опорной балкой, чтобы предотвратить повреждение ситовой пластины от удара материала; при установке следить за тем, чтобы отверстия сита были совмещены, а зазор между соседними пластинами сита не должен превышать 1 мм во избежание вытекания материала; на входном конце следует добавить изолирующую пластину, чтобы предотвратить раздавливание, а стороны ситовой пластины должны быть прижаты полиуретановыми боковыми полосами и клиновыми блоками для фиксации, которые не только фиксируют сито, но и защищают боковую пластину, продлевая срок службы рамы сита.
После завершения сборки ситовой пластины всего оборудования вручную надавите на ситовую пластину, чтобы убедиться, что она не ослабла. Перед запуском оборудования убедитесь, что все ситовые пластины надежно закреплены во избежание их отсоединения во время работы.
- ⑤Установка передающего устройства
Сначала закрепите кронштейн двигателя, чтобы вал двигателя был параллелен валу шкива вибратора. Ошибка параллельности между двумя валами должна быть меньше или равна 0,1 мм, а погрешность торцевого биения должна быть меньше или равна 0,05 мм. Затем установите клиновой-ремень (например, клиновой ремень типа SPC). Натяжение клинового ремня должно быть умеренным; нажатие на середину клинового ремня должно позволить ему опуститься на 15-20 мм. Слишком натянутый ремень приведет к перегреву подшипника, а слишком ослабленный ремень приведет к проскальзыванию.
Шкив соединен с валом с помощью распорной втулки. При установке разжимной втулки очистите контактную поверхность, нанесите анти-смазку от ржавчины и поэтапно затяните болты разжимной втулки указанным моментом, обеспечивая посадку с нулевым-зазором и предотвращая проскальзывание или ненормальный шум во время передачи.
- Соединения электрической системы
Схема подключения двигателя должна соответствовать уровню напряжения в соответствии с мощностью оборудования: двигатели мощностью менее 280 кВт должны использовать напряжение 660 В, а двигатели мощностью 280 кВт и более должны использовать напряжение 10 кВ. Во время подключения убедитесь в правильности подключения фазных проводов и в том, что сопротивление заземления не превышает 4 Ом, чтобы избежать риска утечки тока.
Электрические компоненты необходимо проверить на предмет их уровня защиты: например, уровень защиты двигателя должен достигать IP55, чтобы адаптироваться к влажной и пыльной среде; Характеристики изоляции следует проверять с помощью измерителя сопротивления изоляции. Сопротивление изоляции должно быть больше или равно 1 МОм во избежание короткого-замыкания.
Линии управления и установка датчиков: датчики температуры (обычно 5-точечные) должны быть предварительно-установлены в обмотках и подшипниках двигателя, а датчики вибрации должны быть установлены в середине боковой пластины ситовой рамы. Линии датчиков должны быть защищены кабелепроводом, чтобы избежать износа во время работы и обеспечить точную передачу данных мониторинга в центральную систему управления.
Процесс отладки этапа просеивания бананов
- Нет-Отладка загрузки (стандартно 24 часа)
① Предварительная-проверка включения-включения питания
Перед включением питания еще раз проверьте затяжку всех компонентов: с помощью гаечного ключа проверьте затяжку болтов, уделяя особое внимание соединительным болтам возбудителя, двигателя и поперечины, проверяя отсутствие ослабления; проворачивайте все вращающиеся детали (например, вибровозбудитель, шкив), чтобы обеспечить плавную работу без заеданий; проверьте систему смазки, убедившись, что уровень смазочного масла в вибровозбудителе находится на уровне 1/2 - 2/3 маслоуказателя, а подшипники двигателя смазаны консистентной смазкой, утечек масла нет.
② Мониторинг рабочих параметров
После включения запустите оборудование и с помощью прибора для измерения амплитуды определите амплитуду на входном и выходном концах. Двойную амплитуду следует контролировать в пределах 8 - 10мм (в соответствии с требованиями конструкции оборудования), а разница амплитуды в симметричных точках с обеих сторон не должна превышать 0,5 мм; с помощью частотомера определить рабочую частоту оборудования с отклонением не более 2,5% от заданного значения, чтобы убедиться в соблюдении параметров вибрации.
③ Обнаружение ключевых показателей
Используйте инфракрасный термометр для контроля температуры подшипников в режиме реального времени. Повышение температуры не должно превышать 40 градусов, а максимальная температура не должна превышать 75 градусов; использовать анализатор шума для обнаружения шума на расстоянии 1 метра вокруг оборудования, при этом шум без-нагрузки не должен превышать 80 дБ (А); наблюдать за всей траекторией работы оборудования, при этом боковые колебания не должны превышать 1 мм, при этом не должно быть ненормальной вибрации или ненормального шума.
④ Своевременное решение проблем
При неравномерности амплитуды проверьте наличие погрешностей в высоте пружин или противовеса вибровозбудителя, отрегулируйте положение пружин или добавьте или уменьшите эксцентриковый груз вибровозбудителя; если температура подшипников становится слишком высокой, проверьте тип смазки или натяжение клинового ремня, замените соответствующую смазку или отрегулируйте натяжение клинового ремня; При появлении необычного шума проверьте, нет ли столкновений компонентов или ослабления болтов, и незамедлительно затяните или отрегулируйте положение компонентов.
- Отладка загрузки (7-дневный переходный цикл)
- ① Процесс постепенной загрузки материалов
Отладку нагрузки следует начинать с низкой нагрузки: в первый день загрузите 30% номинальной вычислительной мощности и проработайте 4 часа, прежде чем остановиться для проверки; на второй день загрузка на 50%, работа 8 часов; начиная с третьего дня, постепенно увеличивайте до 80% и достигайте номинальной мощности обработки на седьмой день, чтобы избежать внезапной полной нагрузки, вызывающей повреждение оборудования.
В процессе загрузки необходимо контролировать однородность материалов во избежание локальных перегрузок. Размер частиц входного материала должен соответствовать требованиям оборудования (например, 0–300 мм) и не допускать блокирования отверстий сита материалами большего размера.
② Проверка эффективности скрининга
После каждой загрузки эффективность просеивания верхней поверхности сита должна быть не менее 95 %, а нижней поверхности сита не менее 90 %. Собирая материалы на поверхности и дне сита, можно рассчитать распределение частиц по размерам, чтобы подтвердить эффект просеивания; Если эффективность не соответствует стандарту, следует отрегулировать амплитуду (путем регулировки эксцентрикового блока вибровозбудителя) или угол наклона поверхности экрана (например, регулировку в диапазоне 10–30 градусов для адаптации к характеристикам материала).
③ Проверка согласованной работы каждой системы
Наблюдайте за системой передачи: клиновые ремни не проскальзывают и не отклоняются, а повышение температуры шкива является нормальным; вибрационная система: оборудование работает плавно, без явного резонанса, пружины не имеют аномальной деформации; Система уплотнения: нет утечки материала на входных и выходных портах, пылезащитная крышка хорошо герметизирована, нет утечки угольной пыли.
④ Реакция на ненормальные условия труда
В случае засорения материалов немедленно остановите машину для очистки, проверьте, не заблокированы ли отверстия сита или не слишком ли велик объем ввода, и отрегулируйте скорость подачи или очистите ситовую пластину; при наличии отклонения материалов отрегулируйте положение входного желоба или угол наклона поверхности сита, чтобы обеспечить равномерное распределение материалов; если шум внезапно усилится, проверьте, не ослаблена ли ситовая пластина или неисправен ли подшипник вибровозбудителя, и незамедлительно затяните или замените компоненты.
- Оценка производственной мощности
После того, как отладка нагрузки будет квалифицирована, будет проведена 24-часовая оценка непрерывной работы при номинальной нагрузке. Данная оценка будет проводиться 3 раза с интервалом в 2 дня каждый. В течение периода оценки необходимо фиксировать объем обработки, и он должен достичь расчетного значения (например, больше или равного 420 т/ч), а время остановки при единичном сбое не должно превышать 2 часов, а совокупное время не должно превышать 6 часов.
Во время оценки необходимо постоянно контролировать эффективность скрининга, температуру подшипников, шум и другие показатели, чтобы обеспечить стабильное соответствие на протяжении всего процесса. Если оценка не удалась (например, недостаточный объем обработки или чрезмерные неисправности), основные компоненты (такие как возбудитель и экранная пластина) необходимо разобрать для проверки, а также устранить проблемы проектирования или сборки. После ремонта оценка будет проводиться снова до тех пор, пока не будет достигнуто соответствие.
Общие проблемы и решения при установке и вводе в эксплуатацию бананового сита
Неравномерная вибрация
Причина:Статическая ошибка высоты сжатия пружины, гасящей вибрации, слишком велика (более 3 мм); баланс эксцентрикового блока возбудителя разбалансирован; боковая пластина рамы сита деформируется, что приводит к неравномерному распределению усилий.
Решение:Используйте пружинный калибр для измерения степени сжатия каждой пружины, замените или отрегулируйте положение пружины, чтобы обеспечить погрешность точки симметрии менее или равна 3 мм; разобрать вибровозбудитель, осмотреть эксцентриковый блок, отрегулировать балансируемый груз с обеих сторон; используйте уровнемер, чтобы определить плоскостность боковой пластины; если деформация сильная, замените боковую пластину, а если деформация незначительная, отремонтируйте ее методом холодной коррекции.
Ослабление пластины экрана или утечка материала
Причина:Гнездо зафиксировано ненадежно; между ситовой пластиной и опорной балкой отсутствует буферная резиновая пластина; зазор между соседними ситовыми пластинами слишком велик.
Решение:Снова-затяните полиуретановый клиновой блок и боковую прижимную планку, чтобы убедиться, что ситовая пластина не ослабла; добавьте резиновую буферную пластину толщиной 5–8 мм для улучшения сцепления; замените ситовую пластину при отклонении размера, превышающем допустимый предел, отрегулируйте зазор между соседними ситовыми пластинами менее или равным 1 мм и при необходимости добавьте уплотнительную резиновую ленту на зазор.
Чрезмерное повышение температуры подшипника
Причина:Тип смазочного масла не соответствует (например, не используется специальное смазочное масло для вибромашин-); натяжение клинового ремня слишком велико; подшипник установлен слишком туго или изношен.
Решение:Замените соответствующим жидким маслом или смазочным маслом (например, трансмиссионным маслом номера 320 для вибровозбудителя); отрегулируйте натяжение клинового ремня, следите за величиной депрессии в средней части в пределах 15-20 мм; разберите подшипник для проверки, если узел затянут, соберите его заново, в случае износа замените подшипник (выбирайте подшипники, предназначенные для вибромашин).
Чрезмерный шум
Причина:Столкновение компонентов (например, столкновение между ситовой пластиной и боковой пластиной); износ внутренних шестерен вибровозбудителя; повреждение уплотнительной детали, приводящее к попаданию пыли.
Решение:Проверьте боковые прижимные планки с обеих сторон ситовой пластины, добавьте или замените полиуретановые боковые прижимные планки, чтобы избежать столкновения с металлом; разобрать вибровозбудитель для осмотра шестерен, заменить изношенные шестерни при износе предельно допустимого (обеспечить точность передачи до 6 класса); замените поврежденный уплотнитель, установите пылезащитную-крышку, чтобы предотвратить попадание пыли внутрь оборудования.
Техническое обслуживание и меры предосторожности после установки и ввода в эксплуатацию бананового сита
Ключевые моменты для первоначальной эксплуатации и технического обслуживания
После успешного ввода в эксплуатацию в течение 1 месяца обязательны ежедневные проверки: проверять все болты крепления, особенно возбудителя, двигателя и поперечины, и подтягивать один раз в день; пополнить смазочное масло; проверяйте уровень масла в вибровозбудителе каждые 8 часов работы и доливайте масло, если его недостаточно; очистите поверхность ситовой пластины от мусора, чтобы предотвратить засорение ситовых отверстий.
Рекомендуемый цикл обслуживания
Исходя из наработанного времени, составьте план технического обслуживания: каждые 3 месяца проверяйте износ ситовой пластины; замените, когда износ превысит 1/3 первоначальной толщины; каждые 6 месяцев разбирайте вибровозбудитель для проверки подшипников, очистки внутренних масляных пятен и замены смазочного масла; ежегодно проверять упругость демпфирующей пружины; каждые 2 года проводить комплексную дефектоскопию ситовой рамы на наличие трещин в сварных швах и боковых пластинах.
Нормы безопасной эксплуатации
Во время работы оборудования не открывайте защитную крышку; если требуется техническое обслуживание, отключите электропитание и повесьте табличку «Не закрывать»; при подъеме компонентов (таких как возбудитель и двигатель) используйте встроенные-крюки оборудования; При работе внутри оборудования установите защитную опору, чтобы предотвратить деформацию ситовой пластины или падение компонентов.
Предложения по-долгосрочной оптимизации работы
Отрегулируйте рабочие параметры в соответствии с характеристиками материала: если содержание влаги в материале высокое, соответствующим образом увеличьте амплитуду или отрегулируйте наклон поверхности сита до 22–26 градусов, чтобы повысить эффективность просеивания; когда производительность обработки колеблется, отрегулируйте скорость двигателя с помощью преобразователя частоты (совместимого с частотным двигателем), чтобы избежать перегрузки; регулярно очищайте оборудование от пыли, чтобы предотвратить коррозию компонентов и продлить общий срок службы оборудования.
Монтаж и пуско-наладкаБанановое ситоэто системный проект. От подготовки площадки до поэтапного ввода в эксплуатацию каждый этап должен строго соответствовать спецификациям, чтобы в полной мере использовать преимущества много-наклонной поверхности грохота и достичь высокой эффективности сортировки и длительного срока службы.
В таких отраслях, как угольная и горнодобывающая, стандартизированная установка и ввод в эксплуатацию не только могут снизить частоту отказов оборудования, но также могут снизить затраты на техническое обслуживание на более позднем этапе и улучшить непрерывность производства.
Если у вас возникнут какие-либо технические трудности во время установки и отладки бананового сита, например, отклонения в калибровке базового положения, проблемы со сборкой вибровозбудителя, или если вам нужны профессиональные команды для предоставления -руководства на месте или полного-услуги по вводу в эксплуатацию процесса; или если у вас есть какие-либо вопросы по выбору оборудования, необходимости планирования дальнейшего технического обслуживания и т. д., пожалуйста, свяжитесь с нами в любое время.
