Чтобы решить проблему удаления мелких примесей после уборки соломы, сырье кукурузной соломы с размером зерна менее 10 мм путем анализа проб было разделено на 9 классов крупности.грохот для компоста, а затем были проведены тепловые характеристики и расчетные испытания. Путем сравнительного испытания термических характеристик сырья из кукурузной соломы с разным размером частиц проанализировано соотношение и влияние пыли и других мелкодисперсных примесей в сырье с различным размером частиц. Установлено, что массовая доля пыли материалов с размером частиц 0,2~0,33 и<0.2mm was more than 50, but the percentage of total mass was only 3.39. Therefore, it is suggested that the best size range of raw material screening is <0.33mm. Optimized and modified screening and impurity removal device, the best working conditions of the technical parameters are: screen length 1000mm, screen diameter 500mm, screen inclination Angle 10%, speed 34r/min, screen mesh aperture 0.33mm. Using the device, screening condition determination test, verification and comparison test and economic analysis, it is found that: the use of the screen after the material pressing block forming, volatile and calorific value has been greatly increased, ash reduced 25.21 greatly reduce the straw material on the key parts of the molding machine caused by wear and slag risk of combustion equipment. After sifting, the economic value of the pressing fuel is increased to 563.5 yuan /, which can increase the income by 6.91. This paper presents a screening technology and auxiliary equipment suitable for the large-scale production of biomass molding fuel in China, which provides technical support for the cleaning process of biomass fuel and provides important parameter basis for the energy utilization of straw.
В качестве экологически чистого возобновляемого источника энергии остатки сельскохозяйственных культур, такие как солома, могут быть спрессованы в топливо для формования биомассы, которое может напрямую заменить уголь и имеет большой потенциал применения. Однако из-за большего количества примесей в сырье из соломы (металл, пластиковая ткань, пыль, почва, мелкий песок и т. д.)-I это влияет на качество топливных продуктов для формования биомассы.
В измельченной соломе содержание крупных примесей, таких как металл и пластиковая ткань, ниже,<0.01, while the content of small particle size impurities such as dust and sand is higher. The composition of the dust is complex, and the fine sand and stone it contains will aggravate the wear of the key parts of the molding equipment. The mixed dust and small particle size materials will directly affect the calorific value and combustion characteristics of the fuel. Therefore, in the straw molding production, should try to remove the small particle size impurities.
Исследования и применение сортировки в Китае в основном сосредоточены в угольной промышленности, металлургии, химической промышленности, производстве строительных материалов и других отраслях. Немногие исследования, используемые в области энергетики биомассы, также сосредоточены на процессе приобретения сырья и транспортировки материала 123, что не может решить проблему удаления мелких и средних примесей из соломы после сбора урожая.
Поэтому в данной статье в основном изучается сырье из кукурузной соломы с размером частиц менее 10 мм. Предназначено изучить влияние пыли и других мелких частиц на качество сырья из кукурузной соломы путем сравнительного испытания термических характеристик сырья из кукурузной соломы разной крупности, проанализировать долю и влияние примесей в сырье разной крупности, предложить оптимальный размерный ряд отсева сырья, повысить чистоту сырья, оптимизировать конструкцию соединенного между дробилкой и формовочной машиной устройства для удаления примесей. Чтобы гарантировать качество топлива из формованной кукурузной соломы, предусмотрены параметры использования энергии соломы.
3.1 Преобразование и обработка компостной грохота посредством приведенного выше анализа испытаний и ссылок на большое количество литературы на основе предыдущего производства компостного грохота F, трансформации и обработки. Роликовое сито регулируется по соотношению длины-диаметра, углу наклона и скорости ролика, а отверстие составляет 5 мм, что позволяет удалять соломенные примеси размером 5 мм.
В общей отрасли сортировки компоста на барабанных ситах диапазон угла наклона составляет 25, а при применении в твердом формовании соломы диапазона угла скрининга материальных примесей далеко за пределами этого значения.
Это связано с тем, что содержание примесей в соломенных материалах относительно невелико, обычно менее 3, редко более 10. Таким образом, первоначальная обработка грохота для компоста представляет собой: длина цилиндра сита 1000 мм, диаметр 500 мм, наклон 10, в соответствии с предыдущей обработкой сита в апертуру 0,33 мм, скорость двигателя контролируется преобразователем частоты через цепной привод и роликовый шпиндель, подключенный для вращения барабанного сита, чтобы достичь цели удаления размер частиц примесей 0,33 мм.
3.2 Наилучшие рабочие условия барабанного грохота для компоста определяют, что просеивающий барабан должен, насколько это возможно, находиться в каскадном движении, чтобы избежать центробежного и скользящего движения 1-7, в сочетании с литературой и испытаниями, показавшими, что при скорости барабана 22 об/мин в материале возникает явление скользящего движения; Когда скорость вращения цилиндра составляет 40 об/мин, происходит центробежное движение. Таким образом, за счет контроля скорости роликов, при этом скорость просеивания является основным показателем, и достигается наилучшее рабочее состояние грохота для компоста.
Результаты испытаний приведены в Таблице 5. Благодаря контролю скорости вращения грохот для компоста, испытание показывает, что скорость вращения грохота для компоста увеличивается с 24 об/мин до 38 об/мин, а скорость просеивания сначала увеличивается, а затем снижается. Когда скорость вращения составляет 34 об/мин, эффект удаления примесей является лучшим, и это определяется как наилучшее рабочее состояние.
3.3 Путем сравнения скорости формирования блока прессования соломы и термохимических характеристик блока прессования до и после просеивания сырья была проанализирована эффективность удаления примесей компостного барабанного сита. При оптимальных параметрах испытания роликовым просеиванием из измельченных кип соломы, размещенных на открытом воздухе, отбирали пробы . 1кг соломы, сформированной прессующим блоком после установки просеивающего устройства, и 1 кг соломы, сформированной прессующим блоком без установки просеивающего устройства, соответственно. После высыхания и равномерного смешивания были проверены значения термохимических характеристик.
По данным тестового анализа термохимических характеристик материалов до и после просеивания, приведенных в таблице 6, видно, что скорость формования частиц соломы до и после просеивания оказывает незначительное влияние, однако зольность материалов после просеивания снижается существенно - с 13,21 до просеивания до 9,88, а зольность снижается на 25,211.
Зольность существенно снижается, что снижает влияние износа ключевых деталей формовочной машины и шлакования на засорение горелки. Значительно увеличились летучесть и теплотворная способность. Летучесть после просеивания увеличилась на 3,52, а теплотворная способность увеличилась на 11,27 по сравнению с таковым до просеивания.
