В середине и конце 1980-х гг.дробилка для минераловвырос с развитием технологий ступенчатого дробления за рубежом и стал новым дробильным оборудованием. Дробильные зубья расположены на зубчатом валике по спирали, и материал разрушается за счет вращения параллельных зубчатых валков напротив или напротив друг друга. Поскольку оборудование больше размера продукта дробления материала и меньше размера продукта непосредственного сита, его также называют просеивающей дробилкой. дробилка для минералов в полной мере использует характеристики, заключающиеся в том, что прочность материалов на сдвиг и растяжение намного меньше, чем прочность на сжатие, и использует силы сдвига и растяжения для дробления материалов 1. Таким образом, дробилка для минералов обладает характеристиками низкого энергопотребления, небольшой сверх-скорости дробления, простой конструкции, удобного обслуживания и так далее. Это одно из незаменимых дробильных устройств на многих крупных угольных шахтах и карьерах-в Китае.
1. Существующие проблемы балочного дробильного устройства.
Дробилка-сортировщик минералов 2PGC-1370 выбрана на руднике в Китае. Установленная мощность 2×250 кВт, диаметр дробильных валков 1370 мм, производительность 2 000 т/ч, максимальный размер подаваемых частиц — 1 500 мм, размер выгружаемых частиц — 300 мм, дробильный материал — известняк.
После ввода в эксплуатацию и запуска оборудования сила дробления дробящего ролика велика, окклюзия материала гладкая, а производительность достигает стандарта. Однако после 3 месяцев использования фиксированные болты сломанных балок часто ломались, и их заменяли в среднем раз в 1–2 месяца. Позже прочность сломанного болта была изменена с 10,9 до 12,9, и болт снова сломался после использования около двух месяцев.
1.1 Конструкция балочного дробильного устройства
Минеральная дробилкасостоит из двигателя, гидромуфты, редуктора, зубчатой муфты, дробящего ролика, короба и дробящей балки. Его структура показана на рисунке 1. Верхняя область между зубьями двух дробильных валков является основной зоной дробления, которая в основном отвечает за дробление крупных материалов за счет окклюзии зубьев дробильных валков. Две треугольные области между нижним дробящим валком и дробящей балкой представляют собой вторичную зону дробления. Вторичное дробление материалов может быть реализовано путем смыкания зубьев дробящего валка и зубьев дробильной балки. Благодаря двум дроблениям коэффициент дробления может достигать примерно 6:1, при этом размер частиц на выходе становится одинаковым.
Дробилка-сортировщик минералов является ключевым компонентом для вторичного дробления, улучшения степени дробления и контроля размера частиц. Устройство разрушения балки состоит из корпуса сломанной балки, зубьев сломанной балки и устройства регулирования размера частиц, а его конструкция показана на рисунке 2. Сломанная балка закрепляется на коробке болтами, а зубья сломанной балки соединяются с сломанной балкой через плоскую шпонку и фиксируются болтами. По мере износа дробильных зубьев размер частиц на выходе также будет увеличиваться. В это время размер выбрасываемых частиц можно регулировать с помощью устройства регулирования размера частиц (см. Рисунок 3). Метод регулировки: закручивая длинный болт, поднимите сломанную балку на соответствующую высоту, затем ослабьте длинный болт, добавьте прокладку, отрегулируйте сломанную балку, а затем зафиксируйте ее крепежным болтом. А именно, за счет уменьшения расстояния между дробильным валком и дробильной камерой дробильной балки, чтобы компенсировать степень износа дробильных зубьев и снова соответствовать установленным требованиям к размеру частиц.
1.2 Проверка прочности болтов
Учитывая перелом фиксированного болта, считается, что разрушение балки вызвано слишком большой силой. В болте используется высокопрочный-болт M36. Чтобы не допустить расшатывания сломанной балки, выбирается больший преднатяг F. Равен 350 000 Н. Силовая диаграмма сломанной балки представлена на рисунке 4.
2 Меры по улучшению
Если после поломки болта его не обработать вовремя, сломанная балка сместится, а зубья дробящего валка и зубья дробильной балки будут мешать друг другу, в результате чего зубья дробящего валка изнашиваются слишком быстро или даже ломаются. Поэтому при встрече с огнеупорными или плотными материалами на шахте нужно быть особенно осторожным. Как только ток нагрузки немного увеличится, скорость подачи должна быть немедленно уменьшена или машина должна быть остановлена, болты следует проверять каждый день, а проблемы следует своевременно заменять. Для решения этой проблемы было опробовано несколько подходов, но был выбран простой и практичный метод крепления клином-, как показано на рисунке 5.
Пространство шкафа оригинальной дробилки для измельчения минералов используется для увеличения опорной рамы и клинового железа на обоих концах шкафа. Клиновое железо и опорная рама подходят к поверхности с наклоном 1:12, используя небольшой наклон, клин более надежный, его нелегко ослабить. Опорная рама прочно приварена к коробке, а для равномерного затягивания сломанной балки и опорной рамы используется клиновой железо. После прочной фиксации болтов к опорной раме точечной сваркой приваривается клин. Когда необходимо отрегулировать размер частиц, необходимо лишь отшлифовать точечную сварку клинового блока, поднять сломанную балку, а затем после повторного -выравнивания затянуть клин и закрутить крепежный болт. В клиновой конструкции в полной мере используется клиновое железо, чтобы выдерживать горизонтальную дробящую силу, а фиксированный болт воспринимает только вертикальную силу без горизонтальной сдвигающей силы, что значительно повышает надежность болтового соединения.