Минеральные калибраторыв основном используют двухскоростные машины для привода вала дробильного молота. Двигатель подвешен на входном конце редуктора, скорость 1480 об/мин, мощность 160 кВт, вал дробильного молота приводится в движение синхронно. После расчета он представляет собой редуктор, приводимый в движение высокоточной-цементацией, закаленной поверхностью зуба и четырехступенчатой эвольвентной передачей с 6-ступенчатой точностью.
1. Основные технические требования к деталям редуктора.
(1). Крышка коробки и коробка. После сварки коробки и крышки следует вовремя устранить внутреннее напряжение и провести испытание на водостойкость. Через два часа проверьте, нет ли утечек. Крышка и коробка должны быть подвергнуты дробеструйной обработке и нанесена маслостойкая грунтовка в соответствии с условиями контракта в течение не более шести часов. После шлифовки крышки коробки и поверхности соединения коробки соединяются, при условии отсутствия винтов при проверке применяется калибр 0,05 мм, и все положения не могут превышать 1/3 поверхности соединения. Допуск параллельности и положения отверстий каждой осевой линии подшипника в вертикальном и горизонтальном направлениях составляет 7 уровней.
(2). Механизм. Твердость поверхности зуба составляла 58~63HRC, а твердость отпуска - 228 269hb. После цементации и закалки эффективная глубина закалки составляет 2,2–3 мм, твердость сердечника 30–34 часа и равномерное шлифование обеих сторон шестерни. После черновой обработки деталей попробуйте дефектоскопию, и проблем, влияющих на работоспособность деталей, возникнуть не может. При магнитно-порошковом контроле после шлифования зубьев не может возникнуть трещин при шлифовке. При проверке снаряжения все предметы соответствуют 6 уровню.
2. Обработка деталей редуктора. Процесс проектирования и производства редуктора включает в себя четыре фактора: точность обработки каждого диаметра вала, точность обработки формы зуба шестерни, точность сборки редуктора, точность обработки отверстий вала коробки передач. В процессе проектирования и производства необходимо полностью понимать и осваивать вышеупомянутые влияющие факторы, но нельзя игнорировать и другие факторы, чтобы полностью удовлетворить потребности проектирования. Исходя из этого, вышеуказанные факторы воздействия будут контролироваться следующими способами.
(1). Обработка шестерни. Точность обработки зубчатых колес влияет на качество станка, поэтому после черновой и чистовой прокатки зубьев необходимо шлифовать зубья. В этом методе обработки применяется современное оборудование зубошлифовального станка zstz10, представленное в Германии, а также может использоваться оборудование для комплексного тестирования зубчатых колес pfs11-1600 в Германии, чтобы своевременно проверять ошибки зубчатого колеса, формы зуба, направления зуба и т. д., как правило, с 5-уровневой точностью обнаружения. Для обеспечения точности определения ошибки зубчатого колеса необходимо разумно применять метод обработки, совмещающий измерение и шлифование, то есть настраивать шлифовальный станок по параметрам, приведенным в конструкторском чертеже. Грубо отшлифуйте зубья шестерни и снимите шестерню, увидев свет. Используйте испытательное оборудование для проведения разумной проверки, а затем отрегулируйте соответствующие параметры зубошлифовального станка в соответствии с соответствующими данными обнаружения. После завершения регулировки на зубчатом станке производят полутонкое шлифование и центровку, а затем проводят очередное испытание станка. Повторяйте вышеуказанные шаги до тех пор, пока требования проекта не будут выполнены.
(2) Обработка шейки вала и вала. В процессекалибраторы минераловпри обработке зубчатых колес особое внимание уделяется обработке стыковочной поверхности валов. Проектирование и производство должны соответствовать требованиям чертежа к шероховатости поверхности и точности, а затем использовать метод внешнего шлифования после тонкой токарной обработки для завершения производства. Поскольку диаметр шлифовального вала не может быть отшлифован за один раз в производстве, необходимо многократное шлифование, чтобы уменьшить проблему вторичного уноса. На одной стороне вала необходимо зарезервировать патрон, чтобы указать положение вилки и зажима, чтобы гарантировать, что внешний диаметр двух концов вала может соответствовать конструктивным требованиям соосной степени.
(3). Обработка коробки. Процесс проектирования системы коробки передач относится к ковочно-сварочной конструкции. Кованая часть представляет собой часть отверстия для вала, а сварка узла стальной пластины составляет другие части. Отверстие является ключевой частью обрабатывающей коробки. При нормальных обстоятельствах, для коробки с размахом осевых отверстий на обоих концах менее 500 мм, после нахождения правильного удара по двум осевым отверстиям и выдвижения ножа с одной стороны необходимо контролировать явление, когда ударный стержень выдвигается из-за деформации, воздействующей на другой конец осевого отверстия. Метод промежуточного обнаружения касается растачивания, чернового растачивания каждого отверстия и определяет соответствующую ситуацию двух отверстий, чтобы определить, имеет ли он диапазон ошибок, указанный в чертеже конструкции. Если диапазон проектных ошибок превышен, необходимо принять соответствующие меры для регулировки глубины инструмента и величины подачи станка, чтобы завершить обнаружение и контроль после регулировки до тех пор, пока не будут выполнены требования проектного чертежа.
(4).Минеральные калибраторысобираем редуктор. Основой бесперебойной поставки редуктора является сборка, а сборка — это заключительный процесс производства и обработки редуктора. Если при механической обработке деталей совокупная погрешность будет влиять на качество, то для полного устранения погрешности необходимо провести анализ сборки и осмотр редуктора.