Пластинчатый питатель для тяжелых условий эксплуатациишироко используется в таких отраслях промышленности, как горнодобывающая промышленность, металлургия, производство строительных материалов и уголь. Он подходит для транспортировки на короткие расстояния материалов с большой степенью блокировки и обладает преимуществами большой несущей способности, равномерной подачи руды и высокой ударопрочности. В то же время он также имеет недостатки, заключающиеся в большом объеме, большем количестве движущихся частей, большем количестве точек смазки и большой нагрузке на техническое обслуживание. Имеется больше точек смазки, плохая смазка любой детали, такой как редуктор, двигатель, нижний буксир, тяжелое опорное колесо, натяжное устройство и т. д., может привести к повреждению подшипников, выходу оборудования из строя и другим авариям, хорошо справляется со смазкой пластинчатого питателя для тяжелых условий эксплуатации, для повышения коэффициента использования оборудования большое значение имеет обеспечение хорошей работы оборудования, сокращение объема рабочей силы и сокращение затрат на техническое обслуживание и ремонт.
Точками смазки пластинчатого питателя для тяжелых условий эксплуатации являются редуктор, двигатель, нижний ролик, опорное колесо, натяжное устройство и т. д., все части подшипника используют литиевую смазку Shell 3#, редуктор - промышленное трансмиссионное масло Kunlun 220#. Ручная смазка имеет следующие недостатки:
(1) Время заправки не может быть строго соблюдено, интервал не фиксирован,
(2) Неравномерное распределение масла в точках смазки приводит к ухудшению смазочного эффекта, быстрому износу оборудования, большой нагрузке на техническое обслуживание и росту производственных затрат.
(3) Невозможно измерить, количество смазки больше или меньше, легко вызвать отходы или смазку нет на месте,
(4) Высокая интенсивность ручного труда. Чтобы решить проблемы, вызванные ручной смазкой, обеспечить хорошую смазку оборудования, уменьшить возникновение неисправностей, снизить затраты на производство и техническое обслуживание, а также повысить производительность оборудования, установите автоматическую систему смазки впрыском масла дляпластинчатый питатель для тяжелых условий эксплуатациипутем сравнения продукции нескольких производителей смазочного оборудования. Автоматическая централизованная система смазки представляет собой органическую интеграцию сенсорных технологий, информационных технологий, автоматического управления, машиностроения и идей управления. Система смазки спроектирована и изготовлена в соответствии со своевременной, подходящей и точной концепцией смазки, так что смазка крупномасштабного оборудования на предприятиях в эпоху автоматического управления и сетевого мониторинга во многом заменила предыдущую одно-, двух-линейную распределительную систему смазки.
3.1 Системные функции (1) позволяют регулировать цикл подачи масла, количество подачи масла и время подачи масла в любой момент: (2) расходомер прямого вытеснения используется для достижения точного контроля расхода, преодолевая неточные измерения, вызванные такими факторами, как длина масляного контура, изменения температуры окружающей среды и колебания давления подачи масла в масляном насосе при измерении по времени: (3) путем установки расходомеров прямого вытеснения в главном масляном контуре и вспомогательном резервуаре, формировании двойного обнаружения, мониторинг в -времени подачи масла в суббак и сравнения с заданным значением, обнаруживается своевременный сигнал тревоги, а также указываются характер и место неисправности, (4) система использует точечную-по-точечную подачу масла и точечное--точечное обнаружение режима подачи масла для обеспечения надежности обнаружения, (5) система имеет автоматический режим. Ручной и другие методы управления, а также через верхний компьютер для завершения настройки параметров точки смазки, (6) каждая точка смазки в системе имеет уникальный номер, который не повторяется. Количество точек смазки можно регулировать.
3.2 Принципы работы системы
Автоматическая система смазки впрыском масла для всех точек смазки с единым номером, при нормальной работе основного оборудования в течение времени цикла смазки существует цикл смазки точки смазки, когда:
(1) Сначала главный шкаф управления выдает пусковой сигнал на масляный насос высокого давления, и масляный насос высокого давления начинает работать и перекачивает смазку в «главную масляную трубку».
(2) Слегка задержите давление в системе, выведите главный выходной сигнал шкафа управления «Смазка начальной точки», в команде «Смазка начальной точки», включая номер точки, подлежащей смазке, количество добавляемого смазочного масла и другую информацию.
(3) После получения команды «Начать смазку точки смазки» интеллектуальный вспомогательный-бак определяет, что это задача по смазке, интеллектуальный вспомогательный-бак с задачами по смазке автоматически завершает открытие электромагнитного клапана точки смазки, контроль количества смазки, закрытие электромагнитного клапана точки смазки и другие действия, а также сообщает сигнал тревоги о блокировке точки смазки на главный блок управления. шкаф, когда главный шкаф управления запрашивает характеристики смазки.
(4) Когда шкаф управления проверяется для определения окончания подачи масла во всех точках смазки, система вступает во время цикла, и масляный насос высокого давления перестает работать. Когда система смазки переходит к следующему циклу смазки, она запускается снова и повторяет процесс подачи масла в систему, чтобы можно было реализовать интеллектуальную подачу масла во всю систему смазки оборудования.
Автоматическая система смазки с впрыском масла добилась хороших результатов при смазкепластинчатый питатель для тяжелых условий эксплуатации. Система проста в эксплуатации, надежна и проста в обслуживании. Оно может смазывать и контролировать поток в нескольких точках одновременно, а также может быть использовано в современном крупномасштабном-горнодобывающем оборудовании. Автоматическая смазка шаровой мельницы, вращающейся печи, флотационной машины, ленточного конвейера, шламового насоса, вибрационного сита, смесительного ковша и другого оборудования для повышения производительности оборудования и производительности всего процесса.
